Dieser Kleinarbeitsplatz wurde für das Härten von Kipphebeln für Flugzeug- und Motorsportmotoren konstruiert. Die zu härtende Zone beträgt ca. 10mm x 10mm.

Die iew Einzelkomponenten wurden auf einem kundenseitig beigestellten Arbeitstisch direkt vor Ort integriert. Die Kleinhärteanlage besteht aus einer SPS-Ablaufsteuerung (Menüführung in deutsch und englisch) für die Leistungsregelung der Induktionsanlage, das Ansteuern eines Magnetventils für die Emulsionsbrause und einem Infrarotpyrometer zur Temperaturmessung. Im Arbeitstisch wurde auch eine Auffangwanne für die Emulsionsflüssigkeit integriert, welche ebenfalls mit einem Temperaturfühler und Anbindung an ein Rückkühlsystem für die Gewährleistung einer konstanten Emulsionstemperatur ausgestattet ist.

Da die Wochenstückzahl der Härtebauteile nur 300Stk betragen sollte und auch die Notwendigkeit der Integration des Härteprozesses in den hausinternen Fertigungsablauf gegeben war, wurde die kostengünstigere Lösung zum Ablauf auf einer kundenseitig vorhanden Arbeitstisch realisiert.

Dieser Kleinarbeitsplatz wurde für das Härten von Rollschienen in der Textilindustrie konzipiert.

Da es sich bei diesem Kunden ebenfalls um einen Maschinenbaubetrieb handelt, konnte dieser sich die Peripherie in Form eines Abkühlbeckens und Werkstückaufnahme selbst anfertigen. Beim Härteprozess wird die Schiene in eine Vorrichtung eingelegt und auf einer der beiden Stirnseiten erwärmt. Bei Erreichen der gewünschten Temperatur wird diese Seite per Emulsionsbrause abgeschreckt und gehärtet. Danach wird die Schiene händisch um 180 Grad gedreht und der Härteprozess findet erneut für die zweite Stirnseite statt.

Natürlich ist die Härteanlage IHU110 mit einem Infrarotpyrometer sowie einer SPS-Ablaufsteuerung (Menüführung in deutsch und englisch) ausgestattet. Zusätzlich ist diese mit zwei Magnetventilen für die Steuerung der Emulsionsbrause und einer Bauteilkühlung ausgestattet.

Diese Härteanlage wird als Teil einer Schulungsanlage zur Ermittlung der Energieeffizienz eines Schweiß- und darauffolgenden Härteprozesses eingesetzt.

Es wird eine Werkstückträgerplatte mit einem Verdichterrad und einer Welle bestückt und durch Knopfdruck in eine Sicherheitszelle eingefahren. Von dieser Trägerplatte übernimmt ein Roboter die beiden Teile und spannt diese in eine automatisierte Schweißanlage ein. In dieser Station wird die Welle und das Verdichterrad miteinander verschweißt. Im folgenden Schritt wird das Bauteil durch den Roboter entnommen und in die dafür vorgesehene Aufnahme der IHU108 eingesetzt. Nach einer optischen Werkstückerkennung startet der eigentliche Härteprozess mit einer Solltemperatur von 1000°C. Danach wird das Werkstück durch eine integrierte Induktorbrause abgeschreckt.

Durch die SPS-Ablaufsteuerung (Menüführung in deutsch), sowie die berührungslose Temperaturmessung (Pyrometer) können mehrere Erwärmungsprogramme definiert werden, die es den Schulungsteilnehmern erlaubt, schrittweise an die Verbesserung der Energieeffizienz herangeführt zu werden. Nach Entnahme des fertigen Bauteils aus der IHU108 wird es erneut auf die Trägerplatte abgesetzt und aus der Sicherheitszelle ausgeschleust.

Bei dieser Anlage handelt es sich um eine Vertikalhärteanlage zum Härten von Kleinbauteilen und zum Glühen von Spannzangen.

Diese Anlage ist mit einem Drehspannsystem mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 100 bis 200U/min und einem Hubsystem mit 450mm Verfahrweg ausgestattet. Mit Hilfe des Infrarotpyrometers kann die, exakt auf die benötigte Härtetemperatur abgestimmte Vorschubgeschwindigkeit des Induktors errechnet werden. Alternativ kann auch mit einer konstanten Vorschubgeschwindigkeit gehärtet werden. Beide Varianten ermöglichen die größte Flexibilität bei unterschiedlichen Härteaufgaben.

Die SPS Oberfläche erlaubt das Erstellen und Abspeichern von 100 Härteprogrammen. Durch die Anlagenanbindung an das kundenseitige Firmennetzwerk können diese Programme sowie Härtedaten ausgetauscht werden

Diese Härteanlage wurde für das Härten von Aufzugsbauteilen (Seilführung und Sicherungsklemmstücke) entwickelt und für eine Lohnhärterei gebaut.

Die zu härtenden Bauteile werden in einer Vorrichtung eingespannt und stationär auf ca. 900°C erwärmt. Beim Erreichen der Härtetemperatur wird die komplette Vorrichtung in das dafür vorgesehene Emulsionsbad abgesenkt. Weiters können Bauteile mit einer Länge von bis zu 300mm im Durchlaufverfahren induktiv erwärmt und anschließend vorschubgesteuert im Emulsionbad abgeschreckt werden. Diese schnellst mögliche Abkühlung der Bauteile gewährleistet einen stetig gleichbleibenden Härtegrad. Durch die komplette Abkühlung des Härtebauteiles kann dieses händisch, ohne Verbrennungsgefahr von der Vorrichtung wieder entnommen werden. Ferner konnte durch den Einsatz des Emulsionsbades auf werkstückbezogene Abkühlbrausen verzichtet werden.

Um einen 100% gleichbleibenden Härtegrad gewährleisten zu können ist die Emulsionswanne mit einem Temperatursensor und integriertem Rückkühlsystem ausgestattet.

Die ML1000 wurde speziell für das Ein- und Auslöten von Hartmetallschneiden auf einen Sägeblatt-Trägerstahl entwickelt und konstruiert. Das Haupteinsatzgebiet ist dabei der Sägewerksektor.

Die Hartmetallschneide wird hierbei nach dem Einlegen in Position gebracht und sodann mit dem Sägeblatt-Trägerstahl stoffschlüssig verlötet. Das Sägeblatt wird nach jeder Lötung manuell weitergedreht, erneut in Position gebracht und mit einer Hartmetallschneide bestückt. Das dazugehörige Pyrometer in Kombination mit einer SPS-Ablaufsteuerung (Menüführung in deutsch und englisch) ermöglicht eine optimale Temperaturkontrolle und Reproduzierbarkeit.

Die Temperaturregelung kann auch für Folgeprogramme genutzt werden: Beispielsweise wird im ersten Schritt bei ca. 750°C gelötet und bei Erreichen einer vordefinierten Abkühltemperatur von ungefähr 300°C wird automatisch ein zweites Programm für das Anlassen des Lötbereiches auf z.B. 450°C gestartet.

Bei dieser Anlage handelt es sich um einen halbautomatischen Lötarbeitsplatz für das induktive Auflöten von Sägezähnen auf Kettenglieder.

Ein Mitarbeiter bestückt dabei einen Produktträger mit jeweils 10 Kettengliedern, fügt dann die mit Folienlot bestückten Sägezähne zu und spannt diese letztlich in einer Haltebacke ein. Nach dem Schließen der Fixierung wird die Produktträgerplatte in die dafür vorgesehene Position hinter der manuell verschließbaren Schutzverglasung gebracht. Der darauf folgende Lötprozess startet automatisch und die 10 Lötstellen werden unter Zuhilfenahme eines Schlittensystems nacheinander durchgetaktet und mit einem offenen Gabelinduktor gelötet. Nach Beendigung des Lötprozesses erfolgt ein akustisches Signal.

Selbstverständlich ist die Anlage mit einer SPS-Ablaufsteuerung (Menüführung in deutsch und englisch) ausgestattet sowie einem berührungslosen Temperaturmesssystem (Infrarotpyrometer). Die Produktträger besitzten eine integrierte Wasserkühlung um möglichst gleichbleibende Lötbedingungen zu gewährleisten.

Bei dieser Anlage handelt es sich um einen manuellen Lötarbeitsplatz für das induktive Löten von Honwerkzeugen unter Zuhilfenahme einer Weichlotlegierung.

Die einzelnen Bestandteile des Honwerkzeugs werden dabei innerhalb der Lötvorrichtung mit dem speziell dafür angefertigten Induktor platziert. Ferner verfügt die Vorrichtung über eine Temperaturregelung, die einen exakten Temperaturverlauf und eine damit einhergehende, stetig gleichbleibende Werkzeugqualität gewährleistet. Durch eine integrierte Abkühleinheit (Luftkühlung) kann die im Normalfall lang anhaltende, teigige Phase der Weichlotlegierung schnell überbrückt werden. Diese Anlage kann bei Bedarf selbstverständlich mit einer Schutzgaseinheit ausgestattet werden.

Der Einsatz von Honwerkzeugen beschreibt oftmals den letzten Produktionsprozess zerspanender Feinbearbeitungsverfahren und kann bei fast allen Werkstoffen eingesetzt werden. Das erklärte Ziel ist es, die Maß- und Formgenauigkeit positiv zu beeinflussen und somit den Reibungswiderstand zu minimieren.

Bei dieser Anlage handelt es sich um einen manuellen Lötarbeitsplatz für das induktive Löten von Hartmetall-, sowie PDK- / PCBN- / CBN-Werkzeugen.

Dabei positioniert der Mitarbeiter die einzelnen Komponenten in der Lötvorrichtung und schiebt diese dann in den geschlossenen bzw. offenen Induktor ein. Der erwähnte Arbeitsplatz wurde selbstverständlich mit einer Temperaturregelung (Infrarotpyrometer) ausgestattet, um eine thermische Beschädigung des Diamanten (Graphitisierung) zu vermeiden. Diese Anlage kann natürlich ebenfalls mit einer Schutzgaseinheit ausgestattet werden.

Bei diesem speziellen Kundenauftrag wurde die Induktionseinheit mit einer Dusche zum gleichzeitigen induktiven Härten ausgestattet. Die SPS-Ablaufsteuerung (Menüführung in deutsch und englisch) initialisiert in Kombination mit dem Infrarot-Pyrometer bei Erstarrung des Lotes eine Dusche zum anschließenden Härten des Bauteils. Dieser Härteprozess ist selbstverständlich nicht mit der normalen Härtetechnik zu vergleichen (Härten normal bei ca. 1.000°C / Löten in diesem Fall bei ca. 700°C), erhöht aber nichtsdestoweniger die Härte des Bauteiles.

Die IBU220 wurde extra für die Forschung und Entwicklung in der Löt- und Härtetechnik konzipiert.

Die Anlage besteht aus zwei 20kW Generatoren und den dazugehörigen Erwärmungsstationen mit vormontierten Induktoren und einem elektrischem Hubsystem mit 300 mm Fahrweg. Aufgrund des Einsatzes in der Forschung und Entwicklung und der dort gewünschten Flexibilität ist diese Anlage mit keiner festen Vorrichtung ausgestattet sondern wird auf die entsprechende Versuchsreihe angepasst. Auch bei dieser Anlage wurde die Schutzgastechnik integriert.

Aufgrund der Ausstattung mit einer SPS-Ablaufsteuerung (Menüführung in deutsch und englisch) können beide Induktionsanlagen separat angesteuert werden. Zusätzlich können damit aufeinanderfolgende Erwärmungsprozesse realisiert werden (Lötanlage 1 fertig -> Automatischer Start Lötanlage 2 und umgekehrt). Dadurch ist eine größtmögliche Flexibilität bei der Wärmebehandlung gegeben.